Thema	To do

▼	Prozesskontrolle für veredelte Druckerzeugnisse - Glanzlichter und Diffuses	
Fogra Colour Management Symposium, 21./22. Februar 2008, Dr. Hanno Hoffstadt, GMG GmbH & Co. KG
	▼	Veredelung von Druckerzeugnissen	
Einführung, was gibt es, wie ist der Prozess
	•	Zweck: Schutz, Wertigkeit durch auffallende Optik/Haptik (Hochglanz, edles Matt, andere Effekte)	
	▼	Veredelungsarten	
	▼	Folienkaschierung	
	•	Verklebung mit Zwei-Komponenten-Klebern	
	•	OPP-Folien	
	•	Struktur- und Effektfolien	
	▼	Lackierung	
	▼	UV(-härtender) Lack	
	•	bester Glanz	
	•	höhere technische Voraussetzungen	
	▼	Dispersionslack glänzend oder matt	
	•	wasserbasiert	
	▼	Öldrucklack (nur als einfacher Schutz)	
	•	kann wie Druckfarbe verdruckt werden, daher keine Anforderungen an Echtheiten der Druckfarben	
	•	vergilbt im Laufe weniger Wochen	
	•	manchmal in Kombination mit Glanz-Dispersionslack (Inline Drip-Off-Lackierung)	
	•	hier außen vor	
	•	Metallic-Lacke, Perlglanz, Glitter, Duft, Samt, Relief, …	
	•	partielle Veredelung, Prägung, …	
	▼	Einsatzgebiete, Druckverfahren, Drucksubstrate	
	▼	Bücher	
	•	Offsetdruck	
	•	Karton (Taschenbuch-Cover), Bilderdruckpapier (Schutzumschläge)	
	▼	Verpackungen	
	•	Flexodruck, Tiefdruck	
	•	Karton, transparente/metallisierte Folien, …	
	▼	Der Veredelungsprozess	
	▼	Ansprüche	
	•	Substrat- und farbabhängig	
	•	Echtheiten der Druckfarben	
	•	Einschränkungen bei Puder und anderen Druckhilfsmitteln	
	•	Inline-Lackierung stellt höhere Anforderungen als Offline-Lackierung	
	▼	Prozesskontrolle	
	•	Bei gleicher Substrat-Farb-Kombination sehr gut reproduzierbar	
	•	Daher bei der Veredelung selbst in der Regel nicht erforderlich	
	•	In Einzelfällen bei Inline-Lackierung Prüfung des Glanzwertes (Glanzmessgerät), Kratz-/Scheuerfestigkeit	
	•	partielle Veredelung: vor allem Standprüfung; keine quantitative Kontrolle	
	•	Kontrollen haben im Produktionsprozess vorher zu erfolgen!	
	▼	Wie verändert Glanz- oder Mattveredelung das Druckerzeugnis?	
Erfahrungen vor allem mit Offsetdruck: Schwerpunkt des Vortrages
	▼	Sichtbare Veränderungen	
	•	Kontrast: erwartungsgemäß höher durch Glanzveredelung, geringer durch Mattveredelung	
	•	Gradation: weniger bekannt, bei Offset je nach Rasterweite starke Tonwertzunahme	
	•	Buntton: oft überraschend, dass bestimmte Farben sich stark ändern	
(nicht gemeint sind Farbveränderungen aufgrund fehlender Echtheiten der Druckfarben)
	•	Wird meist als "Erfahrungssache" angesehen (oder ist unbekannt)	
	•	Ein Großteil der Drucke kann ohne Zusatzaufwand befriedigend produziert werden	
	•	Kritisch sind Flächenfarben, wenn sie sich stark ändern	
	▼	Messbare Veränderungen	
	▼	Densitometrisch (mit Polfilter, relativ zum Papierweiß)	
	•	Höhere Tonwerte schon im Viertelton	
	•	Bei Folienkaschierung ist Zunahme um über 10% möglich 	
	•	Erklärt Buntton-Änderung im Zusammendruck qualitativ	
	•	Beispiel: 100Y+10M wird viel rötlicher	
	▼	Farbmetrisch (ohne Polfilter, absolut)	
	•	bei Glanz etwas sattere Primärfarben, bei Matt etwas flauer	
	•	Verständlich durch Messgeometrie 45/0 und Glanz-Indikatrix	
	•	Substratfarbe wird durch manche Lacke gelblicher	
	•	Farbunterschied bei Lackierung entspricht gemessenem Tonwertunterschied	
	•	Bei Folienkaschierung geringer als densitometrisch erwartet (halb so groß, möglicherweise durch Polarisation?)	
	•	Langzeitaspekte: gering, bis auf Vergilben von Öldrucklack	
	▼	Was passiert da? Optik.	
	•	Lichtbrechung und Reflexion, Totalreflexion innerhalb der Schicht	
	•	Wechselwirkung mit optischen Strukturen (Raster) ähnlich wie bei Lichtfang	
	•	nicht abhängig von Druckfarbe und Substrat, sehr gut verallgemeinerbar	
	▼	Aspekte im Produktionsprozess von veredelten Offsetdrucken	
	▼	Wie drucken?	
	•	In der Regel ist die Veredelung unberücksichtigt, d.h. die Daten sind für unveredelten Druck aufbereitet, der Proof entspricht 	
	unveredeltem Druck, z.B. ISOcoated (v2)	
	▼	Laut Prozess-Standard Offsetdruck:	
	•	Druck soll nach Standard ISO 12647-2 erfolgen, Weiterverarbeitung kommt dazu.	
	•	Farbsteuerung an der Druckmaschine kann dann nach Proof erfolgen	
	•	Aber: Kann den Auftraggeber überraschen, weil Endergebnis anders sein kann als der abgezeichnete Proof	
	▼	Derzeitige Praxis: Versuch der Kompensation	
	▼	Inline-Lackierung	
	•	möglich, Druck plus Lack nach Proof abzustimmen	
	•	Aber: oft wird der Proof nicht ganz erreicht, weil die Veränderungen zu groß sind (UV-Lack)	
	▼	Offline-Veredelung	
	•	UV-Lackierung oder Folien-Kaschierung erfolgt nachträglich	
	•	Druckabstimmung schwierig, darf nicht exakt nach Proof erfolgen. Ratespiel, welche Veränderung noch dazukommt! 	
	(Klebestreifen-Test)	
	•	Bei diesen Veredelungen sind Veränderungen erst recht zu groß, um nur durch Farbzonen-Steuerung zu kompensieren	
	▼	Korrektur bei der Druckplattenherstellung	
	•	Gradation aufhellen wirkt der Tonwertzunahme entgegen	
	•	Funktioniert gut für Glanzveredelung	
	•	Schlecht für Mattveredelung, weil der Kontrast noch flauer wird (widersprüchliche Ziele)	
	▼	Wie proofen?	
	▼	Unterschiedliche Anforderungen:	
	•	Auftraggeber wünscht Simulation des Endproduktes	
	•	Bei Inline-Veredelung kann der gleiche Proof für die Farbabstimmung benutzt werden	
	•	Bei Offline-Veredelung muss die Abstimmvorlage das noch nicht veredelte Produkt simulieren: zwei Proofs nötig!	
	▼	Simulation des veredelten Produktes (I): individuelle Drucke	
	•	Ansatz: veredelten Druck farbmetrisch charakterisieren	
	•	Methode: Testchart drucken, veredeln, Messung, ICC-Profil berechnen, damit als Referenzprofil proofen	
	▼	Ergebnis: visuelle Übereinstimmung hängt ab von Proofsubstrat	
	•	bei ähnlichem Glanz vergleichbar genau wie üblicher Proof	
d.h. visuelles Tuning ist in gleichem Maße erforderlich, also kein Messproblem
	•	bei verschiedenem Glanz unbefriedigend, weil stark abhängig vom Betrachtungswinkel	
dann macht sich die Diskrepanz zwischen gerichteter Mess- und diffuser Betrachtungsgeometrie besonders bemerkbar
	•	daher für Glanzveredelung gut, obwohl Proofs den hohen Glanz von UV-Lack oder Folie nicht erreichen	
	•	aber: bislang kein Proofsubstrat gefunden, das mit Mattkaschierung vergleichbar wäre	
	▼	Optimierung: Proofs ebenfalls kaschieren lassen	
	•	Liefert fast identische Anmutung (bis auf Schärfe und Raster)	
	•	Zeitaufwändig wegen Versandweg, kann man derzeit nicht selber machen	
	•	erfordert ICC-Profil des kaschierten Proofs als Ziel/Papier-Profil	
	•	Denn Kaschierung wirkt auf Proofs anders (Raster nicht vergleichbar)! Nicht einfach unveredelte Simulation kaschieren!	
	•	Minuspunkt: individuelle Lösung, fehlende Konsistenz zu existierenden Standards (etwa Kompatibilität zu ISOcoated)	
	•	Pluspunkt: es genügt, farbmetrisch/messtechnisch richtig zu sein	
	▼	Simulation des veredelten Produktes (II): Wege zur Standardisierung	
	•	Ansatz: Veränderung des unveredelten Druckes vorhersagen	
	•	Ziel: Anwendung auf Charakterisierungsdaten von Referenz-Druckbedingungen (z. B. FOGRA39)	
	•	Methode: Testcharts drucken, vor und nach Veredelung messen, Farbänderung modellieren	
	•	Einfaches Modell: Tonwertänderung und Streulichtkorrektur für Messgeometrie (2004)	
	•	Ergebnis: im Übereinanderdruck mehrerer gerasterter Töne wird der Effekt überschätzt	
	▼	Soft-Proofing als ergänzendes Hilfsmittel	
	•	hilfreich in der Designphase, ob unerwünschte Bunttonveränderungen auftreten 	
durch Profilwechsel kann Veredelung an- und abgeschaltet werden
	•	zeigt Gradationsveränderungen	
	•	Spezial-Tools können auch die optische Wirkung in 3D-Ansicht simulieren (dann sogar partielle Veredelung)	
	▼	Separation mit veredelten ICC-Profilen	
	•	Daten würden dann optimal für das Endprodukt aufbereitet	
	•	Es darf aber keine weitere Kompensation stattfinden!	
	▼	Wie kommunizieren?	
	▼	Beteiligte: Auftraggeber – Design/Agentur – Repro/Vorstufe – Druckerei ( – Veredelungsbetrieb)	
	•	Auftraggeber: interessiert sich für Endprodukt und Kosten	
	•	Agentur: entwirft Produkt im Dialog mit Auftraggeber, muss auf Farbveränderungen hinweisen (kann demonstrieren)	
	•	Repro/Vorstufe: prooft nach Vorgabe, erzeugt druckfertige Daten	
	•	Druckerei: druckt Daten und stimmt Druck auf Proof ab, effizienter Durchlauf sehr wichtig	
	•	(Veredelungsbetrieb: Prozessparameter haben keinen Einfluss auf Farbveränderungen)	
	▼	Mögliche Liefer-Szenarien für Offset auf Papiertyp 1/2	
	•	Daten: nach ISOcoated / für Veredelung separiert / RGB	
	•	Proof: nach ISOcoated (für Abstimmung) und/oder mit Simulation der Veredelung (Endprodukt)	
	•	Viele Möglichkeiten, selbst bei genauer Kennzeichnung sind Fehler vorprogrammiert	
	▼	Sicht des Verpackungsbereichs	
	•	Vielfalt von Bedruckstoffen und Sonderveredelungen zur Differenzierung der Produkte 	
	•	Verpackungen werden in einem viel aufwändigeren Prozess entwickelt	
	•	Die hohen Stückzahlen machen individuelle Behandlung rentabel	
	•	Veredelte Produktmuster sind der Normalfall	
	▼	Wünschenswerte Entwicklungen:	
	•	Nutzung von Inkjet-Systemen zur Musterherstellung (Weiß-Vordruck, Metallic, …)	
	•	Messtechnischer Vergleich von Farbmustern und Nachstellungen zur Prozesskontrolle bei winkelabhängigen E ffekten (etwa 	
	Farbe auf Silberfolie)	
	▼	Sicht der Buchdruckereien und ihrer Druckvorstufen	
	•	Wünschenswert ist Anlieferung von unveredelten Daten und Proofs wie bisher	
	•	Kompensation / Reseparation CMYK-CMYK ist bei der Druckerei am besten aufgehoben	
	•	Grund: unterschiedlicher Kenntnisstand der vielen Zulieferer, einheitliche Behandlung ist effizienter	
	•	Begrenzte Zahl von Bedruckstoffen und Veredelungen machen allgemeine Kompensation möglich	
	▼	Sicht der Agenturen	
	•	Auswahl von Veredelungsart, Papiertyp, ggf. Sonderfarben, Sonder-Raster (FM) ist Teil des Produktentwurfs	
	•	Das konkrete Material und Druckhaus wird oft erst später festgelegt	
	•	Daher können nur einfache und allgemeine Richtlinien umgesetzt werden	
	•	Ideal wären nur drei standardisierte Profile für veredelte Produkte: glanz / matt / ohne	
	•	Frühzeitige Problemerkennung wäre damit immerhin möglich	
	▼	Offene Probleme	
	•	Farbumfang: mattkaschierte Drucke werden den Proof trotz Kompensation nicht erreichen	
	•	Simulation: bislang kein Proofsubstrat gefunden, das mit Mattkaschierung vergleichbar wäre	
	▼	Aktivitäten des ECI Arbeitkreises "Veredelung"	
	▼	Datenerhebung	
	•	Methode: Druckversuche mit mehreren Substraten, Rastern, Veredelungen; Messung vor und nach Veredelung	
	•	Ziel: Input zur Unterstützung der Modellierung	
	•	Ziel: Statistische Basis für Standard	
	▼	Kommunikation und Standardisierung	
	•	Infomaterial zu der Problematik	
	▼	Technische Richtlinien für Workflow und Prozesskontrolle	
	•	Definition von Referenz-Veredelungsbedingungen	
	•	Empfehlungen für Proofmaterialien und Betrachtungsbedingungen	
	•	Standard-ICC-Profile kompatibel zu ISOcoated & Co.	
	▼	Parallele Aktivitäten	
	•	Forschungsprojekt der Fogra